这回我把两个儿子都带上，母子三人共同学习是头一遭，所以行前我不免叮嘱要带着谦虚虔敬的心，好好去观摩世界大厂是用什么样的思维在运作，又是用怎样智慧将理念落地、制度落实。
4/8我们一行25人于中午抵达名古屋，短暂用餐后即前往电装会馆参观交流，直至夜深才回房休息，此后四天也约莫如此，早上8:30出发，上课前缴交手机以确保专心上课，上、下午各安排不同参访、讲座或实战演练，晚餐后也有交流，课程结束约在晚上8:30，完全的精实，因此我的笔记上记的密密麻麻，只是随笔杂记还需经过一番整理，在此谨就感想最深的几点和朋友们分享。
TPS＋人财＝GPS
由大野耐一所建立的TPS 是一套结合了JIT（Just In Time）即时管理、看板管理系统，以及自働化生产等所发展出的精实生产制度。把TPS加上「人财」就进化成GPS，基本理念是『利润=售价-成本』，售价由客户决定，降低成本关键在于减少不良和降低工时。而将人才育成「人财」是一种把员工智慧转化为创造价值的过程，是杜绝浪费的极致，连员工的智慧也绝不浪费。
GPS的目的在于帮助企业提升自身利润，才能以确保永续经营，履行企业社会责任（高品质产品、促进企业所在区域活化、安定员工生活），与国际社会相和谐的至高目的。
信仰『现场主义』，就地解决
在丰田不断听到『现场主义』一词，讲求「现地、现物、现认」，主管必须经常巡视现场，办公室人员要能随时到工厂支援，开会也在现场。4/9参访的TSK工厂在丰田零件部供应商内被誉为改善力度最大的供应商之一，他们每天将各单位生产的不良品，像夜市般的陈列，所有相关单位集合针对每个不良品逐一检讨。
标准化贯彻到底，连QC都是浪费
4/11参访的MIFUNE工厂，128名员工使用四种语言，沟通全靠标准化作业，为避免缺工，还必须做得非常彻底，结果连QC人员也毋须编制，因为在丰田理念中，制造不良品就是整个社会的浪费，会生产不良是因为整个管理体系和标准化发生错误。
他们可以做到接订单时签约0不良，生产时只要有一个不良品，就得写报告解释原因，往后三个月还必须接受社长率队亲自检验，据说过程实在太痛苦了，所以员工自检相当落实，目前每个月生产800万个产品，1200种品项，仅发生3~4件不良。
十条觉悟，十分谦虚
身为产业巨人，却说至今不敢讲工业4.0，只讲以人为本的自働化，过去的二十年，第一个十年做防呆，第二个十年做简易自动化，目前才在做智慧化生产。
GPS的十条觉悟，条条是智慧结晶。我在丰田看到小小厂房中几乎没有一丝（物质、时间、空间）浪费，看板、置物架是用最不花钱的方式制作，所有东西的归位都经过缜密思考，丰田追求的不是省，而是用标准化消弭浪费，改善、改善、再改善，但即使做的已让我们瞠目结舌，却仍谦称只做到了5S 中的2S (事实上丰田抓紧的2S-整顿整理就是5S的核心)，虚怀若谷的精进之心令人钦佩。
这趟学习我体悟到人之所以会变成财，是因为做的事情有价值，优秀的人不该再把时间花在做重复的事情上，应透过标准化让任何人都可以接手，如此才能有时间不断进修学习，创造更大价值。也因此即使成本不低，我仍坚持分批送员工去丰田研修，勤昆厂和前盛厂各派二位干部打头阵，已于5/19~5/26完成了一周的训练课程，下一梯次则安排总公司和勤昆厂各二位管理人员前往，期望能打破从内部看事情的惯性，向巨人学习高度格局、没有借口的执行和永不自满的态度。
【 好 戏 推 荐 】
2014年日本TBS电视台制播的《LEADERS》，以丰田创办人丰田喜一郎的创业历程为原型，描写在没有技术和资本，且战争纷扰下，如何靠着顽强信念，催生出日本第一台自制轿车，并回销美国的故事。这部剧制作精良扎实，里头几段对白尤令人动容，也呼应我在丰田所感受到的精神。
主人翁爱知佐一郎在1929 年由美国返回日本时，他说：「觉悟，我们需要的是追赶比我们先进50年的技术的觉悟！」，因此即使毫无利基，他仍带着一票纺织厂的技工用最土法炼钢的方式-不断把欧美进口车给拆解再组装回去，彻底的了解汽车结构。
为寻求研发资金，佐一郎向长辈俯首恳求时说了这样一段话：「父亲笔记本上写着『无限动力』，作为一名研究者，父亲在寻找能永不停止的动力…但我想，如果有无限的力量，那会是人们坚持燃烧热情，不断努力的精神。从父亲那一代到下一代，不断挑战的热情将被传递，这不就是父亲所憧憬的『无限动力』的真实形式吗？」
图片来源:日本TBS官网
