逻辑思考,细微管理,持续改善

自今年初开始,CPS(Chenbro Production System)的导入也有一段时间了,在这段过程中,逻辑思考的能力、规划的能力、细微的管理能力是推动及学习CPS最关键的要素,所以我们不断地在工厂内部实施教育训练,要求大家把心归零、用全系统看成本,不论是干部或者产线上的同仁都必须理解:CPS是一段永无止境的改善过程,必须是全体共同参与,通过改善活动使每一位同仁都有一种参与感、价值感和成就感,再一次理解团体共好远比个人来得重要!

通过每个月的小组报告,将TPS顾问所教授的观念转变成为适合我们的生产管理理念(CPS),因为在我们日常生产和检修过程中的浪费现象时刻存在,当我们面临计画跟不上变化的时候,不是去改变计画,而是要学会控制,要将精实生产的理念逐渐渗透于日常的生产中,找出这些浪费并加以改善,将生产的痛点和降低成本的关键环节做到极致,做到作业简单化、流程标准化、现场目视化,相信CPS会带给我们意想不到的收获。

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然而除了内部训练和定期小组的讨论以外,我也希望能够不断的向外借镜他厂的经验,因此9月9号我邀请了佳必琪以及勤众和我们一同参访凌华科技位在上海的厂房,学习APS(ADLINK Production System)的优点,看到凌华强调改善的心法:安全→品质→效率→成本→改善,做到精细及现场主动的看板管理,全员提案改善及处处用心的精实行动,希望我们的同仁见贤思齐,观察同样的一种观念,在别人的执行下会如何不同的变化。

也希望学习和借鉴凌华科技的成果之后,主管们能够回头传递这些讯息,将持续改善的文化深植同仁们的心中,只要全员参与,从一点一滴的小事改起,让不同领域的同仁都要能够具备『与时俱进、追求革新、坚持不懈』的持续改善精神!

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参访同仁心得分享

勤昆 Erika

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勤昆 张超

1.目标清晰:凌华科技ATS推行初期就制定清晰的活动目标,”质量预防、生产顺畅”。
精实生产的精髓在与合理化生产,减少无法产生效益的浪费。工厂在追求产能提升效率、简化生产工艺的同时必须坚持品质提升。因此将品质提升做为生产率提升的前提,会使产能提升更有效益。在我们CPS的推广中也应将良率提升作为首要KPI目标,在L/T缩短、出货达成提升的同事务必以长期、持续提升品质良率为前提。

2.长期坚持:看到凌华6年的APS成果不禁让人惊讶,一个看板管理可以经过6年的不断运营优化已达到目前的执行状态,可以看到公司对于APS的坚持。颜色管理、订单插卡模式、紧急异常处理方式、亮度预警机制,每一项都是通过一线员工自行思考改善的来。
有方向就去做、不合适持续改,快速行动、持续改善、长期坚持应该成为我们CPS推广的方向,打好基础形成习惯才会长期执行。

3.文化形成:凌华科技APS直接推行及现场讲解人员,在当天的活动分享过程中无不展现内心的自信及喜悦。APS长期推广对公司实际的改变,在员工和主管心中已经生根发芽。
通过提案改善活动的激励更让每一位员工了解APS执行方针,在日常工作过程中更为习惯的主动改善积极举手。CPS的下一步也要逐步由中高阶主管推行落实到班组及全员参与,同步要建立提案改善的评估及奖励机制,用以表彰活动推广过程中的明星人员。

综合以上,我们在CPS推行过程中必须建立清晰的活动目标,立足现状、稳扎稳打、长期坚持,推动全员参与积极展示改善效益,让活动推广融入到每个员工追踪形成公司文化。